在一个传统制造业的入场物流系统中，大量的采购物料通常以托盘或纸箱装运至仓库，然后由叉车直接无序地运送到生产场地。因此，当物料控制失效时，车间将会变成一个小型的多样化储存仓库。

、最低物料水平到达的反应程序，以及保持装载零件符合先进先出规则的方法。工人操作。车间需用的每一个部件都有自己的滑移式货架货位。当周转箱空以后，工人把它放上滑移式货架的回箱层滑出车间，以待新的装载。

　　让员工理解精益运送的一个好方法，是给他们举一个高效公交车路线的运转。精益系统会以一种有规律的停顿来停车卸下乘客(已购零部件)，还会停车载客(空集装箱、需求信号和已完成产品)。相比之下，传统物料系统使得物料管理员为应急，在整个工厂疲于奔命地运送零部件，就好像出租车四处寻客而每次只能运送一名乘客。

　　4.完善需求信号。

　　信号，比如大家所熟悉的看板卡，控制着车间精确的进货频率和进货数量。你必须精确地控制在系统中循环的看板的数量。第一步就是确定车间进货的频率和通道是否畅通。

　　在通道畅通的情况下，拖车司机在工厂装货然后把它们拖到车间放到用料点;通道不畅时，物料装载和拖运的工作将分配给工厂服务员和托运司机执行，此时将需要两套拖车，但是能提高工作效率，所以通道可以设计更长，放更多的拖车。

　　这种通道类型影响车间每部分所需的看板的数量。通道畅通时，需要三倍于传送频率的看板数量，而不通时则需要四倍。通道畅通时所需看板数量的计算公式如下：

　　(每小时的使用量*4*循环通道的数量)/标准集装箱容量

　　例如：第#12345部分，每小时使用量为90，一个循环通道，每箱容量为30。(总是四舍五入到下一个整数)

　　(90*4*1)/30=12看板

　　5.精益物流系统的持续改进。

　　经验告诉我们，保持和改进精益物流系统最好的办法，就是建立精益物流系统日检查制度和定期审查。例如，生产控制督导每天需要花上一小时，检查路线和零部件供应市场的各组成部分。物料管理团队要每天开例会讨论出现的问题，寻求解决办法。

　　必须建立着眼于运输量、生产效率以及库存安全的关键绩效度量。日常监测必须由不同管理层次做出的定期检查支持，这才能保证新的工具——PFEP、零部件供应超市、运输路线以及需求信号一直被使用，标准化操作才能持续。向员工强调要检查的不是员工个人，而是流程。把检查结果通知到每一位员工。

　　实施精益物流系统最好的办法是先在一个车间内实施。你可以短期内在一个车间实施，真正弄懂整个系统，然后扩大规模到整个工厂。一次性在整个工厂实施该系统，会给工厂带来不良后果。

　

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